最良の品質はバラツキゼロ…バラツキが手掛かりです

【おはようございます】

雲のある朝、鳥海山も霞んでます。

涼しい？

そんなわけはなく、本日も熱中症アラート発令です。

ということで、外に出られる際はお気をつけください。

水分+塩分補給はしっかりと。

昨日も午後からちょっと外出しましたが、「危険な暑さ」を体感。

車から出ると一気に汗が吹き出します。

夏ですから、これで良いんです。

ただ、マスクが濡れるのがちょっと不快ですけど。

【世相】

山形県新規感染者数は32人。

県知事は第五波を宣言しました。

一気に膨れ上がりましたからね、致し方ない。

32人のうち8人、1/4は県外在住とのこと。

止められないですね、流入は。

また打ち手の無い状態が続きそうです。

山形県はワクチン接種率少ない方ではないと思います。

ただ、インド型はワクチン二回接種でも防げないらしい。

ここが課題ですよね。

ただ、打たないよりは打った方が良いが、現段階の知見。

明日、一回目受けようと思います。

サッカースペインに惜敗。

良い試合でした、日本、相当頑張りました。

スペインのエースメンバー、オルモとペドロの不調にも助けられた感はありますが、良く守りました。

スペインはやはり強いです。

個のキープ力、ボールの止め方、パススピード、ファーストタッチと動き出し、一流です。

でも、90分では耐えしのぎました、組織力で。

キーパー谷も好判断でゴールを守り切りました。

延長後半のアセンシオのGOALはしょうがない。

あれはファインゴールです。

悔しいですが、自然に👏していました。

そして、最後の吉田の前線対応、感動しました。

点を取るんだ…という想い伝わりました。

結果は結果、次のメキシコ戦に期待しましょう。

一つ気になったのは…交代選手の動き、ベンチでの映像です。

スペインのオルモ、ペドロは調子良くありませんでした、代えられても仕方ない。

相当疲れていましたし、キレも有りませんでした。

ただ、ベンチに戻ってからも座らずに声を出し続け、ピッチにいる選手を鼓舞する姿が見えました。

一方で日本。

久保、堂安を一気に代えたのは意外でした。

本人たちもそういう気持ちあったのかも知れません。

そしてベンチにいる二人の姿は、腰を下ろして笑顔で会話している状態でした。

スペインのオルモ、ペドロとの姿が対照的で…。

「最後は気持ちだ」と延長線に入る時に吉田が声を出していました。

私は古いタイプですので、吉田の想いに感情移入しているからでしょうか、ちょっと残念な気持ちになってしまいました。

何となく「もしPKになっても勝てないかも…」という言葉が浮かびました。

二人とも、ここまで引っ張ってきた立役者、大看板であることに変わりはありませんが…。

今日から女子ゴルフもスタート…松山が畑岡、稲見に「あとは託した…」とメッセージ送ったそうです。

【お題】

「最良の品質はバラツキゼロ…バラツキが手掛かりです」について一言(‘ω’)ノ

品質畑を長く勤めてきました。

初めて品質に触れた時に教えられた言葉があります。

「最良の品質はバラツキゼロ」です。

最初は？？？でした。

実地で色々と学び、業績にも触れるようになり、改めてこの言葉の重さを感じるようになりました。

バラツキゼロにできれば、色々とやらなくて済みます。

検査、選別、抜き取り等の工程、更には不良が無いので歩留まり100%。

歩留まりを想定しての作り込みが要らないので、在庫管理も生産計画も容易になります。

これらがどれだけ原価を下げることになるか、ものづくりをされている方ならわかると思います。

そんなのは理想の話し、できたら苦労しないよ!

仰る通りです。

でも、バラツキゼロがどれだけ有益であるかを知った上で、品質改善活動に取り組むのは悪いことではない筈です。

バラツキに拘ることが、最良の品質につながる道なのですから。

バラツキに拘る？

良い時と悪い時に何が違うのかを徹底して比較分析することが重要。

そこにある差異にヒントがあるはずです。

材料が変わっているからしょうがない、材料にもバラツキあるからしょうがない。

人が変わっているから…機械が…。

所謂、4Mの問題があるからしょうがない。

感覚的には捉えていると思いますが、「なぜ影響するか？」までの深堀できていますか？

もしできていれば、感覚的にですが不良率は最低でも年30%ベースでは、下がっていると思います。

分析しても変えられないから…を理由に、実際は深堀できていないことはないでしょうか？

先日、トヨタものづくり説明会の動画でGRヤリスの改善事例を見ました。

材料のバラツキがあるから組立精度のバラツキが出る。

バラツキが出るから調整作業が入る(工数アップ)。

バラツキがあるからチェックする。

部品のバラツキをゼロにすれば材料が高くなる(原価増)。

分析を進め、材料＝部品通しの組み合わせには良品になる組み合わせがあることを実証。

購入した部品を基準を設けて分類し使用することで、原価増や後工程の工数増を防ぐ試みに取り組んでいるとというものでした。

バラツキに拘っているから考え、行動できることだと思います。

この実験が上手くいけば、それを如何に手間と費用を掛けずに量産展開できるか？

ここにはTOYOTAの得意技である改善、からくりが活きて来る。

わかっているようでわかっていない、そして避けているのが、バラツキという言葉ではありませんか？

結果を大きく変えるには、バラツキと向き合うことが必要です。

バラツキゼロがBEST。

そこに向かってバラツキを抑え込む為に、何をどうすれば良いのかを分析するのが品質改善。

材料、加工の条件を厳しくすれば儲からない…、先にこれを考えて分析を躊躇しているから停滞する。

理論が成り立ては、それを満足した上で安くできる方法を考えることができます。

バラツキ…ちゃんと向き合ってみませんか？

【ご当地探訪】