設備の棚卸し…問題抽出→分析→特定→対策へ

地域活性化の為に魅力ある地方企業づくりのお手伝いをさせて頂く、

ディーズビジネスコンサルティングの佐藤です。(‘◇’)ゞ

設備の問題点ありませんか？

設備に問題があると、生産性は落ちますよね。

そのまま放置は、生産数にも、品質にも悪影響を及ぼします。

問題点を明確にして、特性要因図となぜなぜ分析で深堀により、対策を講じましょう。

不具合が出る。

例えば…

・材料の供給ミスがある

・加工精度にばらつきがある

・製品の外観に傷がつく

・…etc

いずれにも、何か特定の原因があるはずです。

毎回出ているのか、時々でるのか…発生の頻度で、原因系は変わるはずですが…。

どちらにしても、はっきりしているのは設備に問題がある。

それがわかれば解決できる。

「それがわからないから、苦労してんだよ」

そうですよね。

こういう時こそ、品質管理ツールを使いましょう。

「特性要因図」と「なぜなぜ分析」です。

先日合った事例…

「材料の作りによって、搬送が上手く行かないんです」

「材料の作りって？」

「設置面に突起があるのと、無いのとがあるんです」

「どちらがエラー出るの？」

「無い方が滑りが悪くて…」

「なぜ、滑りが悪いと思いますか？」

「接地面が多く、接触抵抗があるのかと…」

「材料が変わっても、接触抵抗減らすには？」

「…」

「相手側＝設備側の接地面を減らしたらどうなりますか？」

「ん？」

「例えば、スリットとかメッシュにしたら、接地面は減りますよね？」

「設備側を変える…」

「それでも不安なら、＋αの方法も考えられますよね」

「+α…」

「例えば電磁弁とエアの組み合わせとか…」

…etc。

この会話のキャッチボール、やり取りの根底にあるもの…「特性要因図」「なぜなぜ分析」なんです。

設備の棚卸しから、問題解決するにも、品質管理ツールは有効です。

現状問題が解決されていないのは、複雑化したものを複雑な視点で見ている為ではありませんか？

4Mの視点で切り分けるのが「特性要因図」。

真因に迫る為の深堀が「なぜなぜ分析」。

思考の整理をするつもりで、試してみませんか？

品質管理ツールは、現場改善でも人財育成でも、様々な改善に使えるものです…慣れれば。

こんな課題を解決したい…、ぜひ、ご相談下さい。

儲かる仕組みづくりの、お手伝いをさせて頂きます。

See you tomorrow　♬

ディーズビジネスコンサルティング　佐藤

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