品質問題…初動→不具合品分析が全てを決める

地域活性化の為に魅力ある地方企業づくりのお手伝いをさせて頂く、

ディーズビジネスコンサルティングの佐藤です。(‘◇’)ゞ

「クレームだ…早く解決しないと…」

クレーム、工程内不良...突発的に発生する問題。

解決に時間が掛かれば、損金も増えます。

早く解決したい…気持ちはわかりますが、初動→分析を蔑ろにしてはいけません。

分析が正しく実施されないと、正しい解決手順が踏めない。

早く解決したいなら、分析は時間を掛けても良いと思います。

間違った分析は、まわり道にしかなりません。

最も注意しなければならないこと。

不具合事象、モードから、過去トラと同一視すること。

「再発だ…」

品質担当が長くなると、色々な経験を積んできます。

それは知識の蓄積という点もありますが、一方で固定概念に縛られる要因とも言えます。

所謂、決め打ちという落とし穴。

「○○だから、前にも出た…対策も同じで良いはず」

本当にそうでしょうか？

過去の経験は大切ですが、それより大事なのは「常に初見のつもりで向き合う」です。

直ぐに結論を出さず、対象の不具合品を初見のつもりで見るを、心掛ける。

その為に必要なのが、良品との違いを彼我分析すること。

不具合品だけを見るより、良品との違いを見た方が、変化に気付きやすい。

そして、過去トラのデータがあれば、それとも彼我分析する。

同じモードでも、原因が同じとは限らないのです。

品質問題の解決では、初歩の初歩。

そんなこと言われるまでもない…でも、意外に初動での分析ミスで、問題が長期化したり、損金が増えた経験ありませんか？

「早く解決したい」という気持ちが、目を曇らせる、あるあるです。

これを防ぐ為の抑止力。

それは、より多くの目で見る場を作るです。

品質担当者の一次分析が終わったら、関係者を集める。

それをルールにすることも、有効です。

品質担当者任せにしていると…。

こんな課題を解決したい…、ぜひ、ご相談下さい。

儲かる仕組みづくりの、お手伝いをさせて頂きます。

See you tomorrow　♬

ディーズビジネスコンサルティング　佐藤

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