設備が調子悪い…そのまま使い続けるリスク
地域活性化の為に魅力ある地方企業づくりのお手伝いをさせて頂く、
ディーズビジネスコンサルティングの佐藤です。(‘◇’)ゞ
「設備の調子が悪くて、色々とトラブル多いな…」
想うように出来高が上がらず、残業で生産不足をカバー。
数はできるが、不良が多く歩留まりが低下。
止めて直した方が良いのはわかっているけど、止められない。
そのまま使い続けるリスク、大き過ぎます。
止めて直すには…を、大前提に行動しましょう。
止められない理由の第一は、納期でしょうか？
止めたら、お客様の要望に応えられないから、止められない。
それでも止めたい。
やることは一つですよね。
お客様の納期も守りつつ、設備を止めて直すには、在庫確保です。
一過性の在庫増、解決すれば元に戻ります。
第一ステップ
・設備をどの程度、止めなければいけないかを算出
・社内のメンテナンス対応者やメーカーの見解を取りまとめる
第二ステップ
・止める日数分の在庫を算出
・残業、休日出勤等で、どの程度で在庫確保できるかを計画する
・その為の材料確保、人員配置(目的の説明と協力依頼)を計画する
・作った材料の暫定置き場を決める
・メンテナンス実施日の調整、必要部品の確保、メーカーと調整
第三ステップ
・在庫計画の実行
・在庫の確保
第四ステップ
・メンテナンスの実行
・結果の確認(効果検証)
できればやりたくない。
でも、やらないとリスクが大きい。
その為に、定期的にメンテナンスを計画する年間カレンダーを作成しましょう。
サイクル、時期を決めておく。
それを実行していれば、大きな問題にならない。
それでも、イレギュラーは起きます。
それを補填するのが、計画在庫だったり、予備設備の確保。
リスクマネジメントです。
「設備で物を作る」が前提なら、BCP(事業継続計画)としても確立すべき案件です。
在庫や経費、投資が絡む案件ですので、上位者の判断が必要。
予知予防(正しい予測、恐れとケア)…日常のメンテナンスも当然ですが、定期メンテナンスも計画化することで、問題を回避しましょう。
設備は壊れるもの、調子が悪くなるものと割り切って。
他の4Mでも言えることですよね…経営している、生産活動している以上、トラブルは無くなりませんから。
こんな課題を解決したい…、ぜひ、ご相談下さい。
儲かる仕組みづくりの、お手伝いをさせて頂きます。
See you tomorrow ♬
ディーズビジネスコンサルティング 佐藤
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